诸城环评_预制构件环评
时间：2020-05-27
诸城环评_预制构件环评
1.4 生产规模及产品方案
本项目生产产品规模见表2。
表2 本项目主要产品方案及生产规模一览表
1.5项目组成及建设内容
项目由主体工程、辅助工程、公用工程、环保工程组成。主要建设内容见表3。
表3 项目建设内容一览表
1.6 主要设备
本项目主要设备规格详见表4。
表4 主要设备一览表
1.7 主要原、辅材料及能源消耗
本项目主要原辅材料消耗见表5
表5 主要原辅材料和能源消耗一览表
注：聚羧酸减水剂是一种高性能减水剂，是水泥混凝土运用中的一种水泥分散剂，羧酸减水剂是由聚乙烯醇单甲醚和甲基丙烯酸先 酯化再和甲基丙烯酸缩合而成的大分子链化合物，聚羧酸作为高分子化合物，往往呈树脂状，有很好的强度、韧性、化学稳定性，可作为多种用途的材料。
1.8 给排水
1.8.1供水
本项目建设后用水量为88740 t/a，其中生产用水量约81000 t/a，主要用于搅拌；环保用水7440t/a；生活用水量约300t/a（1t/d）。供水水源来自自备井。
主要工艺流程说明
骨料称量：骨料从料场下料斗进入地垄式骨料仓，然后通过筛分系统分选，大颗粒骨料返回料场，合格骨料计量后由皮带输送机输送至预加料斗，然后由预加料斗送至搅拌机内搅拌。
粉料称量：所需的粉料由密封罐车或其他输送装置通过压缩空气泵打入立式粉料仓（共8个料仓，每条生产线4个，每条线包括水泥2个，粉煤灰、矿粉各1个），然后开启蝶阀，粉料落入螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到称量斗称量，称量按骨料的配比误差进行扣称，称好的水泥由水泥称量斗下的气缸开启蝶阀滑入搅拌机搅拌。
水称量：所需的水由水泵把水池的水抽入到称量箱称量，称好的水由增压泵抽出经喷水器喷入搅拌机。
外加剂称量：所需的添加剂由自吸泵从外加剂罐内抽至称量箱称量，称好的添加剂投入水箱经喷水器喷入搅拌机。
搅拌：骨料、粉料、水及外加剂时按照设定的时间投入搅拌机的，进入搅拌机的物料在相互反转的两根搅拌轴上的双道螺旋叶片的搅拌下，使物料产生挤压、摩擦、剪切、对流，从而进行剧烈的强制掺合，搅拌时间到时，由搅拌机开门装置的气缸将门打开，由叶片将已搅拌好的混凝土推到等待在此搅拌机下的运输车（在进入运输车之前先取一部分搅拌好的混凝土进行抽测试验，检验是否满足要求），合格的全部推出后关门进入下一个搅拌循环，成品料运往施工现场。不合格的再对其进行调制、搅拌，直至合格为止。
主要工艺流程说明：
弯曲成型：通过全自动弯曲成型机将钢筋进行弯曲处理，此过程产生钢筋边角料。
电焊：按照图纸及设计要求，通过电焊机与主筋进行焊接，构成骨架。此过程产生焊接烟尘、焊渣。
拼装：按设计图纸及要求将模具拼装成型。
脱模剂处理：为减小混凝土与模具间的粘结力，使构件在拆模时能够顺利脱离模具，保持构件形状完好无损，在模具内侧均匀涂抹脱模剂。
入模：将焊至成型的钢筋骨架放置于模具内，并安装预埋件。
混料搅拌：将水泥、黄沙、石子按比例配置混凝土搅合料，输送至混凝土搅拌系统内配以定量的水进行搅拌。此过程有粉尘产生。
浇筑成型：将制备好的混凝土喂送至模具内，通过PC制作钢平台震动，均匀分布混凝土至模壁，放置成型。
养护：为了使已成型的混凝土构件尽快获得脱模强度，以加速模具周转，提高劳动生产率、增加产量，需要采取加速混凝土硬化的养护措施。
脱模：当构件达到脱模强度，进行脱模工作。
堆放：将成品预制构件堆放在厂区内堆放场地。
出运：将成品构件出运外售。
2、主要产污环节分析
（1）废气
①原料堆存、装卸时产生的扬尘
主要产生于料场卸载骨料过程、料场内部至下料口运输车辆装卸过程。
②粉料仓产生的粉尘
主要产生于粉料罐车往粉料仓送料过程，粉料仓往合料斗送料过程产生的粉尘通过管道送至预加料斗，由预加料斗上部除尘器处理。
③骨料输送、投料时产生的粉尘。
主要产生于骨料通过皮带输送机及往预加料斗投料过程。
④原料投入搅拌机下料时及搅拌过程中产生的粉尘
主要产生于预加料斗往搅拌机送料及搅拌机回气过程。
⑤运输车辆产生的道路扬尘
主要产生于厂内原料输送车辆及产品运输车辆行车过程。
⑥焊接烟尘
焊接预制构件骨架时产生的烟尘。
（2）噪声
主要是搅拌机、气泵、皮带输送机、锅炉风机及运输车辆产生的噪声。
（3）废水
①清洗废水
主要包括混凝土运输车辆罐体内部清洗废水，搅拌机清洗废水，运输车辆车身冲洗废水。
②职工生活污水。
（4）固废
①职工生活垃圾。
②除尘器收集的粉尘。
③主要为运输车辆罐体内部，搅拌机，运输车辆车身等冲洗废水沉淀池沉渣。
④制备预制构件骨架时产生的钢筋边角料和焊渣。
⑤试验用混凝土。
运营期环境影响分析
1、废气对环境的影响分析
本项目散装粉料（水泥、粉煤灰、矿粉）从散装粉料输送车内通过管道以负压吸入料斗，再以正压通过管道吹入粉料筒仓，整个过程在密闭管道中完成，散装车放空口在抽放料时会有极少量的粉尘产生，通过在粉料罐放空口出安装自动衔接输料口，出料车辆接料口也相应配套自动线接口，在抽料时用毡料布袋手工扎紧输料口，大大减少了粉料的散失量降低了粉尘的产生量。砂石的输送采用皮带输送，输送带为全密闭廊道，输送环节产生的粉尘可忽略不计。本项目产生的粉尘主要是粉料筒仓上料粉尘、搅拌过程中产生的粉尘、砂石原料的堆存、装卸粉尘以及汽车动力扬尘等。此外，还有电焊产生的烟尘。
（一）无组织粉尘
（1）汽车动力起尘
本项目外购原材料水泥、粉煤灰、石子和砂子均采用汽车运输。汽车运输时由于碾压卷带产生的扬尘对道路两侧一定范围内会造成污染。扬尘量的大小与车流量、道路状况、气候条件、汽车行驶速度等均有关系。根据汽车道路扬尘扩散规律，在大气干燥和地面风速低于4m/s 条件下，汽车行驶时引起的路面扬尘量与汽车速度成正比，与汽车质量成正比，与道路表面扬尘量成正比，其汽车扬尘量预测经验公式为：
Q=0.123×（V/5）×（W/6.8）0.85×（P/0.5）0.72
式中：Q：汽车行驶时的扬尘，kg/km•辆；
V：汽车速度，km/h；
W：汽车载重量，t；
P：道路表面粉尘量，kg/m2，取0.60。
由上述计算公式计算，汽车行驶过程中扬尘量的预测结果见表10。
表10 不同路面状况下的起尘量单位： kg/d
本项目的车流量：预测成品商品混凝土和成品预制构件每天运输量为1700m3，单车每次运输量按14m3计算，每天运输车辆为122 车次；骨料大沙、石子每天运输量为3010t，单车每次运输量按40t计算，每天运输车辆为76车次；粉料水泥、粉煤灰、矿粉及外加剂每天运输量为684t，单车每次运输量按45t 计算，每天运输车辆为16车次；以上合计每天运输车辆为214车次。汽车扬尘量以0.49kg/km·辆计，在厂区内行驶距离以100m计，则汽车在厂区内行驶过程的扬尘量为3.15t/a。为了最大限度减少原材料及成品运输对外环境带来的不利影响，评价要求采取如下措施：及时对厂区内地面进行洒水降尘；砂子和石子运输车辆要封闭遮盖；粉料采用密封罐车运输，以减少原材料的散落，采取以上措施后，可使粉尘降低70%左右，即汽车运输扬尘排放量约为0.94t/a，大大降低了运输粉尘对外环境的影响。
（2）原料堆存、装卸粉尘
料场的主要环境问题是骨料中粒径较小的砂粒在风力作用、机械装载或卸载过程中起尘，对大气环境造成污染；由于本拟建项目的储运区和生产区均由钢结构防尘棚遮挡，呈封闭性结构，粉尘产生后可自然沉降下来，收集后回用于骨料中，此部分粉尘产生情况对外环境影响较小。经类比，该部分粉尘产生量为0.7t/a，封闭性结构和洒水可有效对粉尘进行沉降，粉尘去除率可达99%，粉尘排放量为0.007t/a，为进一步减小粉尘对周围环境产生影响，工程采取的环保措施如下：
①对机械装卸粉尘，评价要求辅以局部洒水，以确保有效降尘，同时可保障工人作业环境洁净。具体局部洒水设施设置情况：在料场内设置10个洒水喷头，料场堆存区3个、骨料下料口处设置7个，以最大限度地减少料场内粉尘的外溢对环境造成的污染。
②装卸车辆在作业时，应尽量降低物料落差，并尽量在洒水喷头下作业，以减少扬尘产生。 综上，环评要求企业在环评批复后尽快实施全场封闭工程与骨料输送廊道密闭工程，并在生产过程中对机械干扰部分引起的起尘进行洒水降尘，以降低骨料堆存粉尘对周围环境的影响。经采取以上措施后，，对周围环境影响较小。
（3）电焊烟尘
本拟建项目在焊接过程中会产生少量焊接烟尘，烟尘产生系数按5～8g/kg焊料计，取系数6g/kg，本项目焊料用量为50t/a，则预测焊接烟尘（主要含颗粒物）的产生量为0.3t/a，通过通风外排。
（二）有组织粉尘
（1）粉料筒仓上料粉尘
本项目水泥、粉煤灰和矿粉均为筒仓储存，在上料的过程中将有粉尘产生，根据企业提供资料，装载水泥、粉煤灰和矿粉的罐车每辆载重为50t，每辆车的上料时间为25min，本项目筒仓容积为200t，经查阅《第一次全国污染源普查工业污染源排污系数手册》水泥制品制造业产排污系数表，水泥等物料输送储存工序工业粉尘量为2.09kg/t-水泥，本项目水泥、粉煤灰和矿粉用量约为20.5万t/a，经核算，筒仓仓顶呼吸粉尘产生量为428.45t/a，粉尘通过筒仓顶部自带的滤袋过滤，滤袋的过滤效率可达到90%，通过电机震动，被过滤掉的粉尘重新掉入筒仓内，含尘气体通过筒仓顶端的管道进入反吹脉冲式袋式除尘器进一步处理，处理风量为8900 m3/h，进入反吹脉冲式袋式除尘器的粉尘量为42.845t/a，则粉尘的产生浓度为2005.9mg/m3，反吹脉冲式袋式除尘器除尘效率可达到99.9%以上，含尘气体经过处理后由15m高排气筒排放，排放量约为0.0428t/a，2.006 mg/m3。
本项目采用集中式除尘的方式进行除尘，脉冲式袋式除尘器安装在搅拌楼上，位于四个筒仓中间，每条生产线安装一台，本项目两条生产线，共安装两台脉冲式袋式除尘器，每座搅拌楼内四个筒仓共用一套除尘设备。筒仓和除尘器之间用管道进行连接，每两个筒仓通过一根管道与袋式除尘器进气口相连接，筒仓内的粉尘先经过筒仓顶部的滤袋过滤后，含尘气体通过管道进入脉冲式袋式除尘器进行进一步的除尘，经过袋式除尘器除尘后，含尘气体的量以及浓度已降至很小。搅拌楼整体由板房密闭，并且位于封闭的钢构防尘棚内，本项目共两条生产线，只在搅拌楼下部砼运输车出入口设置出口，做到多重防护，最大程度降低粉尘对大气环境的影响。
（2）投料粉尘和搅拌机粉尘
本项目骨料砂、石子由胶带送至预加料斗，再通过预加料斗投至搅拌机。输送过程和搅拌过程产生粉尘。搅拌机回气和粉料合料斗回气均通过管道与预加料斗连接，两股回气粉尘均由预加料斗上部除尘器处理，然后经15m高排气筒外排。类比同类混凝土搅拌站此部分废气源强为7750mg/m3，69kg/h。经处理风量为8900 m3/h的反吹脉冲袋式除尘器处理后，排放量为7.75 mg/m3，0.069kg/h。项目设置两座搅拌主楼，各配备一套反吹脉冲式除尘器，后经15m高排气筒高空排放。
上述废气中粉尘产排情况见表11。
表11 筒仓上料粉尘及搅拌机搅拌粉尘产排情况一览表
由表11可知，粉尘经过反吹脉冲式除尘器处理后，粉尘排放浓度均符合《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表1中：颗粒物≤20mg/m3 的要求，对外环境影响较小。
（三）无组织粉尘排放浓度及大气环境防护距离
1、粉尘最大落地浓度
经核算，本项目无组织粉尘（装卸、投料、输送、运输道路）排放量为1.15t/a，将原料堆场、骨料运输及搅拌楼看成一个整体面源，采用大气估算模式（面源）对无组织粉尘排放浓度进行预测参数取值及计算结果见表12
表12 无组织粉尘排放浓度预测参数及结果一览表
由表12可知，本项目无组织粉尘最大落地浓度约为0.3741mg/m3，能够满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表3 中颗粒物无组织排放浓度限值为0.5mg/m3的要求。且项目无组织粉尘落至敏感点时浓度为0.05616mg/m3（西南侧金庄李村），《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准中TSP的小时浓度为0.9 mg/m3(按日均值的3 倍计），故本项目粉尘贡献值对敏感点的影响较小。
2、大气环境防护距离预测
依据《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2008）的有关规定，采用推荐模式中的大气环境防护距离模式计算无组织源大气环境防护距离。本项目无组织排放大气环境防护距离预测参数及结果见下表。
表13 项目大气环境防护距离计算参数及结果
由上表可知，本项目无组织排放粉尘无超标点，无需设置大气环境防护区域。
1.4 生产规模及产品方案
本项目生产产品规模见表2。
表2 本项目主要产品方案及生产规模一览表
| 序号 | 产品名称 | 产品规格 | 年产量 |
| 1 | 商品混凝土 | C20、C30、C40、C50 | 30万立方 |
| 2 | 预制构件 | 根据订单要求 | 20万立方 |
项目由主体工程、辅助工程、公用工程、环保工程组成。主要建设内容见表3。
表3 项目建设内容一览表
| 项目组成 | 主项名称 | 建设内容 | 备注 |
| 主体工程 | 生产车间 | 建筑面积1000m2 | 新建车间 |
| 辅助工程 | 库房 | 建筑面积1000m2 | 租赁，作为成品暂存库房 |
| 办公及宿舍楼 | 租赁，建筑面积100m2 | ||
| 公用工程 | 给水 | 厂区铺设管网 | 自备井，依托现有，可满足建设需求 |
| 供电 | 供电线路敷设 | 依托现有，可满足建设需求 | |
| 环保工程 | 废水回收 | 清洗沉淀池40m3、集水池10m3 | 新建 |
| 废气治理 | 反吹脉冲式袋式除尘器 +15m高排气筒。喷淋装置1套 | 新建 |
本项目主要设备规格详见表4。
表4 主要设备一览表
| 序号 | 设 备 名 称 | 规 格 | 单位 | 新增数量 | 总计数量 | |
| 1 | 粉料仓 | 水泥罐 | 250t | 台 | 4 | 4 |
| 粉煤灰罐 | 250t | 台 | 2 | 2 | ||
| 矿粉罐 | 250t | 台 | 2 | 2 | ||
| 2 | 外加剂罐 | 20t | 台 | 1 | 1 | |
| 3 | 搅拌机 | 180型 | 台 | 2 | 2 | |
| 4 | 皮带输送机 | 40m | 台 | 1 | 1 | |
| 5 | 砂石分离机 | WT-7 | 台 | 1 | 1 | |
| 6 | 螺旋输送机 | 台 | 1 | 1 | ||
| 7 | 电子计量系统 | 套 | 7 | 7 | ||
| 8 | 混凝土运输车 | 重型特殊结构货车 | 台 | 12 | 12 | |
| 9 | 铲车 | CLG855 | 台 | 1 | 1 | |
| 10 | 模具 | 套 | 2 | 2 | ||
本项目主要原辅材料消耗见表5
表5 主要原辅材料和能源消耗一览表
| 序号 | 原料名称 | 新增年消耗量 | 备注 | |
| 1 | 原辅材料 | 粉煤灰 | 4.1万吨 | 干料用量，购自开封火电厂、化肥厂、碳素厂等 |
| 2 | 大沙 | 37.9万吨 | 规格1.5-3.0mm | |
| 3 | 石子 | 52.35万吨 | 规格5-20mm | |
| 4 | 水泥 | 16.35万吨 | ||
| 5 | 矿粉 | 0.05万吨 | ||
| 6 | 聚羧酸减水剂 | 0.125万吨 | 提高产品抗冻、抗渗能力 | |
| 7 | 水 | 8.1万吨 | ||
| 8 | 脱模剂 | 0.012万吨 | ||
| 9 | 无铅焊条 | 0.005万吨 | ||
| 10 | 预埋件 | 0.027万吨 | ||
| 11 | 钢筋 | 2万吨 | ||
| 12 | 能耗 | 水t/a | 300 | 员工生活 |
| 7440 | 现场喷洒，设备清洗 | |||
| 13 | 电 万kwh/a | 80 | ||
1.8 给排水
1.8.1供水
本项目建设后用水量为88740 t/a，其中生产用水量约81000 t/a，主要用于搅拌；环保用水7440t/a；生活用水量约300t/a（1t/d）。供水水源来自自备井。
主要工艺流程说明
骨料称量：骨料从料场下料斗进入地垄式骨料仓，然后通过筛分系统分选，大颗粒骨料返回料场，合格骨料计量后由皮带输送机输送至预加料斗，然后由预加料斗送至搅拌机内搅拌。
粉料称量：所需的粉料由密封罐车或其他输送装置通过压缩空气泵打入立式粉料仓（共8个料仓，每条生产线4个，每条线包括水泥2个，粉煤灰、矿粉各1个），然后开启蝶阀，粉料落入螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到称量斗称量，称量按骨料的配比误差进行扣称，称好的水泥由水泥称量斗下的气缸开启蝶阀滑入搅拌机搅拌。
水称量：所需的水由水泵把水池的水抽入到称量箱称量，称好的水由增压泵抽出经喷水器喷入搅拌机。
外加剂称量：所需的添加剂由自吸泵从外加剂罐内抽至称量箱称量，称好的添加剂投入水箱经喷水器喷入搅拌机。
搅拌：骨料、粉料、水及外加剂时按照设定的时间投入搅拌机的，进入搅拌机的物料在相互反转的两根搅拌轴上的双道螺旋叶片的搅拌下，使物料产生挤压、摩擦、剪切、对流，从而进行剧烈的强制掺合，搅拌时间到时，由搅拌机开门装置的气缸将门打开，由叶片将已搅拌好的混凝土推到等待在此搅拌机下的运输车（在进入运输车之前先取一部分搅拌好的混凝土进行抽测试验，检验是否满足要求），合格的全部推出后关门进入下一个搅拌循环，成品料运往施工现场。不合格的再对其进行调制、搅拌，直至合格为止。
主要工艺流程说明：
弯曲成型：通过全自动弯曲成型机将钢筋进行弯曲处理，此过程产生钢筋边角料。
电焊：按照图纸及设计要求，通过电焊机与主筋进行焊接，构成骨架。此过程产生焊接烟尘、焊渣。
拼装：按设计图纸及要求将模具拼装成型。
脱模剂处理：为减小混凝土与模具间的粘结力，使构件在拆模时能够顺利脱离模具，保持构件形状完好无损，在模具内侧均匀涂抹脱模剂。
入模：将焊至成型的钢筋骨架放置于模具内，并安装预埋件。
混料搅拌：将水泥、黄沙、石子按比例配置混凝土搅合料，输送至混凝土搅拌系统内配以定量的水进行搅拌。此过程有粉尘产生。
浇筑成型：将制备好的混凝土喂送至模具内，通过PC制作钢平台震动，均匀分布混凝土至模壁，放置成型。
养护：为了使已成型的混凝土构件尽快获得脱模强度，以加速模具周转，提高劳动生产率、增加产量，需要采取加速混凝土硬化的养护措施。
脱模：当构件达到脱模强度，进行脱模工作。
堆放：将成品预制构件堆放在厂区内堆放场地。
出运：将成品构件出运外售。
2、主要产污环节分析
（1）废气
①原料堆存、装卸时产生的扬尘
主要产生于料场卸载骨料过程、料场内部至下料口运输车辆装卸过程。
②粉料仓产生的粉尘
主要产生于粉料罐车往粉料仓送料过程，粉料仓往合料斗送料过程产生的粉尘通过管道送至预加料斗，由预加料斗上部除尘器处理。
③骨料输送、投料时产生的粉尘。
主要产生于骨料通过皮带输送机及往预加料斗投料过程。
④原料投入搅拌机下料时及搅拌过程中产生的粉尘
主要产生于预加料斗往搅拌机送料及搅拌机回气过程。
⑤运输车辆产生的道路扬尘
主要产生于厂内原料输送车辆及产品运输车辆行车过程。
⑥焊接烟尘
焊接预制构件骨架时产生的烟尘。
（2）噪声
主要是搅拌机、气泵、皮带输送机、锅炉风机及运输车辆产生的噪声。
（3）废水
①清洗废水
主要包括混凝土运输车辆罐体内部清洗废水，搅拌机清洗废水，运输车辆车身冲洗废水。
②职工生活污水。
（4）固废
①职工生活垃圾。
②除尘器收集的粉尘。
③主要为运输车辆罐体内部，搅拌机，运输车辆车身等冲洗废水沉淀池沉渣。
④制备预制构件骨架时产生的钢筋边角料和焊渣。
⑤试验用混凝土。
运营期环境影响分析
1、废气对环境的影响分析
本项目散装粉料（水泥、粉煤灰、矿粉）从散装粉料输送车内通过管道以负压吸入料斗，再以正压通过管道吹入粉料筒仓，整个过程在密闭管道中完成，散装车放空口在抽放料时会有极少量的粉尘产生，通过在粉料罐放空口出安装自动衔接输料口，出料车辆接料口也相应配套自动线接口，在抽料时用毡料布袋手工扎紧输料口，大大减少了粉料的散失量降低了粉尘的产生量。砂石的输送采用皮带输送，输送带为全密闭廊道，输送环节产生的粉尘可忽略不计。本项目产生的粉尘主要是粉料筒仓上料粉尘、搅拌过程中产生的粉尘、砂石原料的堆存、装卸粉尘以及汽车动力扬尘等。此外，还有电焊产生的烟尘。
（一）无组织粉尘
（1）汽车动力起尘
本项目外购原材料水泥、粉煤灰、石子和砂子均采用汽车运输。汽车运输时由于碾压卷带产生的扬尘对道路两侧一定范围内会造成污染。扬尘量的大小与车流量、道路状况、气候条件、汽车行驶速度等均有关系。根据汽车道路扬尘扩散规律，在大气干燥和地面风速低于4m/s 条件下，汽车行驶时引起的路面扬尘量与汽车速度成正比，与汽车质量成正比，与道路表面扬尘量成正比，其汽车扬尘量预测经验公式为：
Q=0.123×（V/5）×（W/6.8）0.85×（P/0.5）0.72
式中：Q：汽车行驶时的扬尘，kg/km•辆；
V：汽车速度，km/h；
W：汽车载重量，t；
P：道路表面粉尘量，kg/m2，取0.60。
由上述计算公式计算，汽车行驶过程中扬尘量的预测结果见表10。
表10 不同路面状况下的起尘量单位： kg/d
|
汽车平均速度 （km/h） |
汽车平均质量 （t） |
道路表面粉尘量 （kg/m2） |
汽车扬尘量预测值 （kg/km·辆） |
| 5 | 30 | 0.60 | 0.49 |
| 15 | 30 | 0.60 | 0.98 |
| 20 | 30 | 0.60 | 1.96 |
（2）原料堆存、装卸粉尘
料场的主要环境问题是骨料中粒径较小的砂粒在风力作用、机械装载或卸载过程中起尘，对大气环境造成污染；由于本拟建项目的储运区和生产区均由钢结构防尘棚遮挡，呈封闭性结构，粉尘产生后可自然沉降下来，收集后回用于骨料中，此部分粉尘产生情况对外环境影响较小。经类比，该部分粉尘产生量为0.7t/a，封闭性结构和洒水可有效对粉尘进行沉降，粉尘去除率可达99%，粉尘排放量为0.007t/a，为进一步减小粉尘对周围环境产生影响，工程采取的环保措施如下：
①对机械装卸粉尘，评价要求辅以局部洒水，以确保有效降尘，同时可保障工人作业环境洁净。具体局部洒水设施设置情况：在料场内设置10个洒水喷头，料场堆存区3个、骨料下料口处设置7个，以最大限度地减少料场内粉尘的外溢对环境造成的污染。
②装卸车辆在作业时，应尽量降低物料落差，并尽量在洒水喷头下作业，以减少扬尘产生。 综上，环评要求企业在环评批复后尽快实施全场封闭工程与骨料输送廊道密闭工程，并在生产过程中对机械干扰部分引起的起尘进行洒水降尘，以降低骨料堆存粉尘对周围环境的影响。经采取以上措施后，，对周围环境影响较小。
（3）电焊烟尘
本拟建项目在焊接过程中会产生少量焊接烟尘，烟尘产生系数按5～8g/kg焊料计，取系数6g/kg，本项目焊料用量为50t/a，则预测焊接烟尘（主要含颗粒物）的产生量为0.3t/a，通过通风外排。
（二）有组织粉尘
（1）粉料筒仓上料粉尘
本项目水泥、粉煤灰和矿粉均为筒仓储存，在上料的过程中将有粉尘产生，根据企业提供资料，装载水泥、粉煤灰和矿粉的罐车每辆载重为50t，每辆车的上料时间为25min，本项目筒仓容积为200t，经查阅《第一次全国污染源普查工业污染源排污系数手册》水泥制品制造业产排污系数表，水泥等物料输送储存工序工业粉尘量为2.09kg/t-水泥，本项目水泥、粉煤灰和矿粉用量约为20.5万t/a，经核算，筒仓仓顶呼吸粉尘产生量为428.45t/a，粉尘通过筒仓顶部自带的滤袋过滤，滤袋的过滤效率可达到90%，通过电机震动，被过滤掉的粉尘重新掉入筒仓内，含尘气体通过筒仓顶端的管道进入反吹脉冲式袋式除尘器进一步处理，处理风量为8900 m3/h，进入反吹脉冲式袋式除尘器的粉尘量为42.845t/a，则粉尘的产生浓度为2005.9mg/m3，反吹脉冲式袋式除尘器除尘效率可达到99.9%以上，含尘气体经过处理后由15m高排气筒排放，排放量约为0.0428t/a，2.006 mg/m3。
本项目采用集中式除尘的方式进行除尘，脉冲式袋式除尘器安装在搅拌楼上，位于四个筒仓中间，每条生产线安装一台，本项目两条生产线，共安装两台脉冲式袋式除尘器，每座搅拌楼内四个筒仓共用一套除尘设备。筒仓和除尘器之间用管道进行连接，每两个筒仓通过一根管道与袋式除尘器进气口相连接，筒仓内的粉尘先经过筒仓顶部的滤袋过滤后，含尘气体通过管道进入脉冲式袋式除尘器进行进一步的除尘，经过袋式除尘器除尘后，含尘气体的量以及浓度已降至很小。搅拌楼整体由板房密闭，并且位于封闭的钢构防尘棚内，本项目共两条生产线，只在搅拌楼下部砼运输车出入口设置出口，做到多重防护，最大程度降低粉尘对大气环境的影响。
（2）投料粉尘和搅拌机粉尘
本项目骨料砂、石子由胶带送至预加料斗，再通过预加料斗投至搅拌机。输送过程和搅拌过程产生粉尘。搅拌机回气和粉料合料斗回气均通过管道与预加料斗连接，两股回气粉尘均由预加料斗上部除尘器处理，然后经15m高排气筒外排。类比同类混凝土搅拌站此部分废气源强为7750mg/m3，69kg/h。经处理风量为8900 m3/h的反吹脉冲袋式除尘器处理后，排放量为7.75 mg/m3，0.069kg/h。项目设置两座搅拌主楼，各配备一套反吹脉冲式除尘器，后经15m高排气筒高空排放。
上述废气中粉尘产排情况见表11。
表11 筒仓上料粉尘及搅拌机搅拌粉尘产排情况一览表
| 产污环节 | 粉尘器 | 运行时间 | 产生 | 除尘措施及除尘效率 | 风量(m3/h) | 排放 | 粉尘排放量(t/a) | ||
| 浓度(mg/m3) | 速率(kg/h) | 浓度(mg/m3) | 速率(kg/h) | ||||||
| 筒仓上料粉尘 | 2套 | 8h/d | 2005.9 | 17.85 | 反吹脉冲柋式除尘器，99.9% | 8900 | 2.006 | 0.018 | 0.0428 |
| 搅拌机搅拌粉尘 | 2套 | 8h/d | 7750 | 69 | 反吹脉冲柋式除尘器，99.9% | 8900 | 7.75 | 0.069 | 0.18 |
（三）无组织粉尘排放浓度及大气环境防护距离
1、粉尘最大落地浓度
经核算，本项目无组织粉尘（装卸、投料、输送、运输道路）排放量为1.15t/a，将原料堆场、骨料运输及搅拌楼看成一个整体面源，采用大气估算模式（面源）对无组织粉尘排放浓度进行预测参数取值及计算结果见表12
表12 无组织粉尘排放浓度预测参数及结果一览表
| 污染物 |
污染物排 放速率 （kg/h） |
排放高度（m） | 面源宽度（m） | 面源长度（m） |
最大落地浓度 （mg/m3） |
金庄里村 |
| 粉尘 | 0.7 | 8 | 25 | 40 | 55m | 220m |
| 0.3741 | 0.1681 | |||||
| 标准 | 《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表3 颗粒物无组织排放浓度限值0.5mg/m3 | |||||
2、大气环境防护距离预测
依据《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2008）的有关规定，采用推荐模式中的大气环境防护距离模式计算无组织源大气环境防护距离。本项目无组织排放大气环境防护距离预测参数及结果见下表。
表13 项目大气环境防护距离计算参数及结果
| 污染物 |
评价标准 （mg/m3） |
面源排放量 （kg/h） |
计算参数（m） | 大气环境防护建议距离（m） | ||
| 长度 | 宽度 | 高度 | ||||
| 颗粒物 | 0.9 | 0.7 | 40 | 25 | 8 | 无超标点 |
